مادة المسارتُصنع عادةً بأطوال قياسية 30 قدمًا، أو 39 قدمًا، أو 60 قدمًا، مع إمكانية إنتاج قضبان أطول لمشاريع محددة. يُعرف النوع الأكثر شيوعًا من قضبان الفولاذ المستخدمة في مسارات السكك الحديدية باسم القضبان ذات القاعدة المسطحة، وهي ذات قاعدة مسطحة وجانبين مائلين. يختلف وزن القضبان، المعروف باسم "الوزن"، حسب المتطلبات الخاصة لخط السكة الحديدية.

عملية إنتاجمسارات السكك الحديديةيتضمن عدة خطوات، بما في ذلك:

1. تحضير المواد الخام: يبدأ إنتاج قضبان الصلب باختيار وتحضير المواد الخام، وعادةً ما تكون سبائك الصلب عالية الجودة. تُصنع هذه السبائك من خام الحديد ومواد مضافة أخرى، مثل الحجر الجيري والفحم، وتُصهر في فرن الصهر لإنتاج الحديد المنصهر.
2. الصب المستمر: يُنقل الحديد المنصهر بعد ذلك إلى آلة الصب المستمر، حيث يُسكب في قوالب لتشكيل خيوط طويلة متصلة تُسمى قضبانًا. عادةً ما تكون هذه القضبان مستطيلة الشكل، وتُشكل المادة الأولية لـفولاذ مسار السكك الحديديةعملية الإنتاج.
3. التسخين والدرفلة: تُسخّن الكتل المعدنية في فرن إلى درجة حرارة تُسهّل تشكيلها ودرفتها. ثم تُمرّر عبر سلسلة من مطاحن الدرفلة، التي تُمارس ضغطًا هائلًا لتشكيل الكتل المعدنية بالشكل المطلوب. تتضمن عملية الدرفلة تكرار تمرير الكتل المعدنية عبر مطاحن الدرفلة عدة مرات لتشكيلها تدريجيًا على شكل قضبان.
4. التبريد والقطع: بعد عملية الدرفلة،فولاذ مسار السكك الحديديةتُبرَّد وتُقطَّع بالطول المطلوب. تُقطَّع عادةً بأطوال قياسية ٣٠ قدمًا، أو ٣٩ قدمًا، أو ٦٠ قدمًا، مع إمكانية إنتاج قضبان أطول لمشاريع مُحدَّدة.
5. الفحص والمعالجة: تخضع القضبان النهائية لفحص دقيق لضمان مطابقتها لمعايير ومواصفات الصناعة. تُجرى اختبارات متنوعة، مثل قياسات الأبعاد والتحليل الكيميائي والاختبارات الميكانيكية، للتحقق من جودة القضبان وسلامتها. ويتم تحديد أي عيوب أو شوائب ومعالجتها.
6. معالجة الأسطح: لتعزيز متانة القضبان ومقاومتها للتآكل، قد تخضع لعمليات معالجة سطحية. قد يشمل ذلك وضع طبقات واقية، مثل الطلاء المضاد للتآكل أو الجلفنة، لمنع الصدأ والتآكل، مما يطيل عمرها الافتراضي.
7. الفحص النهائي والتغليف: بعد معالجة القضبان واجتيازها الفحص النهائي، تُغلّف بعناية لنقلها إلى مواقع بناء السكك الحديدية. صُمّم التغليف لحماية القضبان من أي تلف أثناء النقل.